従来の測定方法は、加工終了後に分解し、測定室に移動し、三次元測定機で測定する方法です。これには、1回の分解、1回のクランプ、および1回の輸送作業が含まれます。工作機械プローブはこれらの手順を保存し、ツールを変更するのと同じように、ツールをタッチプローブに変更するだけで済みます。
精度の観点から、測定の基本は部品の位置合わせです。つまり、測定データは設計データと一致している必要があります。そのような測定は意味があります。従来の測定プロセスでは、部品を分解して再度クランプすることでデータムが変更され、通常、測定前に座標系が調整されます。工作機械プローブを使用する場合、部品の分解、測定、加工が行われず、同じ座標系で行われるため、測定精度が向上します。
工作機械のプローブは、プロセス全体の効率を向上させることができます。精度要件が低く、表面形状が単純なオブジェクトの場合、仕上げ後に直接検査できます。ただし、ブレード、ブリスクなどの複雑な湾曲部品の場合、多くの場合、処理、測定、再処理、および不適格な領域の測定が必要になります。これらの多数の繰り返しの機械加工および検査操作は、工作機械プローブによって簡単に完了することができます。
従来の幾何学的誤差認識方法は、レーザー干渉計とボールバーを使用することです。この方法は比較的成熟しており、ほとんどの工作機械メーカーでも使用されています。工作機械のプローブを使用すると、別の方法があります。
測定ブロックは工作機械で直接処理されます。加工後、工作機械プローブで加工ブロックを直接測定し、キネマティックモデルを構築することでさまざまな幾何学的誤差を特定できます。